O papel é o mais importante substrato utilizado nos processos de impressão. É composto por fibras celulósicas e produtos químicos que lhe darão características específicas, dependendo do fim para o qual é destinado. Para se fabricar o papel é necessário que as fibras celulósicas estejam devidamente individualizadas (desagregadas) em meio aquoso e com concentração (consistência) conhecida, para que possam alimentar os refinadores.

 Nessa etapa, a forma da fibra celulósica é alterada de acordo com o tipo de papel que se está produzindo, com o objetivo de alcançar algumas características desejadas no papel, como maior resistência mecânica, maior maciez ou maior densidade aparente, maior opacidade ou maior transparência, etc.
   Outras características são obtidas com o auxílio de alguns produtos químicos adicionados ao processo.
   Após uma adequada depuração, a suspensão fibrosa será transferida para a máquina de papel, na qual quase toda a água intrafibra que a compõe será retirada, inicialmente através de elementos de drenagem, na seção de formação da folha. Normalmente, a folha é formada com a deposição da suspensão fibrosa sobre uma tela sintética e/ou entre duas telas sintéticas.
   Na próxima etapa do processo, a água intrafibra é retirada mecanicamente quando a folha já formada e ainda bastante úmida passa entre prensas cilíndricas. Após a prensagem, a água intrafibra contida na folha de papel é retirada através de evaporação. Para isso, o papel entra em contato com as paredes aquecidas de cilindros secadores. No caso de papel offset essa seção é denominada pré-secagem e é seguida pela colagem superficial, que tem como objetivo principal aumentar a resistência superficial do papel, quando então passa pela póssecagem, onde a água intrafibra contida na folha também é  evaporada com o auxílio de cilindros secadores.
   O passo seguinte da fabricação do papel é a calandragem, cuja função principal é a diminuição da aspereza da folha, bem como o controle de sua densidade aparente em papéis para imprimir e escrever. Após a calandragem, o papel é enrolado em rolos-jumbo ou rolos-mãe que posteriormente serão  novamente enrolados e cortados em rolos menores chamados bobinas, com larguras, diâmetros e extensões (metragens) de acordo com o pedido do cliente ou, então, poderão ser cortados em formatos específicos. O papel offset pronto para ser impresso tem um teor de umidade que gira em torno de 5%.

Papel Ácido x Papel Alcalino

   O papel é chamado de ácido quando a colagem interna — adição de produtos químicos específicos à suspensão fibrosa com o objetivo de controlar a penetração de líquidos na folha — é efetuada em meio ácido (pH = 4,0 a 5,0) com adição de cola à base de breu, sulfato de alumínio e, geralmente, caulim como carga mineral, somente para citar os principais aditivos.
   No papel alcalino, a colagem interna é efetuada em meio alcalino (pH = 7,5 a 8,5), com adição de colas sintéticas — ASA (Anidrido Alquenil Succínico) ou AKD (Dímero de Alquil Ceteno) — e carbonato de cálcio precipitado como carga mineral.
   A colagem interna é o principal fator de interferência no controle de penetração de líquidos, como já foi dito. É importante para o gráfico conhecer essa característica, pois, num papel pouco colado e muito poroso (com valores altos de permeância ao ar), poderá ocorrer a migração da tinta de uma face para outra da folha durante a impressão, causando o repinte, além do excesso de ganho de ponto devido à penetração excessiva da tinta no papel. Por outro lado, num papel muito colado e/ou muito liso, poderá acontecer um aumento no tempo de secagem da tinta, causando o decalque no impresso.
   O papel alcalino vem sendo fabricado no Brasil, em escala industrial, desde 1996. Atualmente, a  quantidade produzida é superior a 2.000.000 t/ano.
   As vantagens na utilização do papel alcalino são:
- aumento da reflexão de luz difusa no azul (alvura ISO);
- aumento da brancura;
- maior capacidade;
- menor higroexpansividade (instabilidade dimensional);
- maior volume específico aparente;
- maior planicidade;
- maior resistência mecânica;
- menor abrasividade;
- melhor ancoragem das tintas de impressão;
- menor tempo de secagem das tintas de impressão;
- menor tendência ao blister nos papéis/cartões revestidos;
- maior Shelf Life.
   No que diz respeito às desvantagens na utilização do papel alcalino, em pesquisa recente junto a algumas gráficas paulistas, constatou-se que o maior problema é o aparecimento de pontos brancos nas chapas e blanquetas das impressoras offset.
   Esses pontos brancos são chamados de milking e são decorrentes da reação entre o carbonato de cálcio contido no papel e a solução de molhagem, ocasionando mais paradas de máquina para limpeza.
   A fabricação de papel alcalino é bastante acentuada nos Estados Unidos e principalmente na Europa, onde se tornou popular nos anos 60. No Brasil, apesar da abundância de caulim utilizado no papel ácido, as plantas satélites para produção de carbonato de cálcio precipitado instaladas na própria fábrica de papel vieram contribuir de maneira significativa para o avanço da tecnologia de fabricação do papel alcalino.

Célio Robusti é técnico de ensino da Escola Senai Theobaldo de Nigris e consultor da ABTG.